Tugas #6 : Idea of impact of ERP-APS-MES systems integration on the effectiveness of decision making process in manufacturing companies
1. Pendahuluan
Karena meningkatnya permintaan pasar, dasar perusahaan manufaktur berkembang adalah kemampuan mereka untuk efisien dan manajemen efektif. Untuk meningkatkan daya saing, diperlukan analisis dan optimalisasi proses yang berkelanjutan di tingkat strategis, taktis, dan operational. Sangat penting bahwa data dikumpulkan secara real time. Selain itu, faktor penting adalah cara pemrosesan data, yaitu ekstraksi eficient pengetahuan yang dapat diandalkan dari data yang dikumpulkan. Metode manajemen semacam itu membutuhkan sistem pendukung yang memadai. Strategis sistem pendukung manajemen adalah sistem ERP [11], yang dirancang untuk perhitungan terperinci dan biaya pemantauan di seluruh perusahaan dan memiliki modul untuk pelaporan manajemen (Kecerdasan Bisnis), atau sangat sering diintegrasikan dengan alat BI eksternal. Kerugian dari sistem ini adalah pelaporan manual data dari produksi, yang dapat mengganggu analisis. Untuk alasan ini, sistem ini perlu dilengkapi di bidang peningkatan efsiensi produksi, untuk memastikan stabilitasdan keamanan pasokan dan kualitas produksi. Dengan demikian, untuk mendukung implementasi strategi di perusahaan manufaktur besar, harus diperkenalkan integrasi sistem tingkat ERP dengan sistem yang mencakup fungsionalitasnya, perencanaanmplementasi dan eksekusi sistem produksi, APS dan MES-level.
2. Manajemen perusahaan
Manajemen perusahaan, terutama manufaktur, membutuhkan perencanaan dan pengambilan keputusan di banyak tingkatan. Karena meningkatnya permintaan pasar, analisis berkelanjutan dan optimalisasi proses di tingkat strategis, taktis, dan operasionaldisi quired. Penting bahwa keputusan diambil berdasarkan data yang dapat diandalkan, sebaiknya dikumpulkan secara real time. Metode tersebut membutuhkan dukungan sistem informasi manajemen. Kepada manajemen di tingkat strategis awalnya digunakan metode yangbersangkutan mainly rencana untuk anggaran perusahaan dan hanya diperbolehkan untuk siklus perencanaan jangka pendek (tahunan). Metode-metode ini didasarkan pada data aset berwujud perusahaan, yang berdampak pada nilai aset tak berwujud perusahaan. Menyadari bahwa iapentingnya aset tidak berwujud dalam metode perencanaan strategis telah dikembangkan, dengan mempertimbangkan faktor-faktor yang belum diperhitungkan (misalnya pengembangan keterampilan karyawan dan membangun hubungan dengan pelanggan).
Salah satu alat yang mendukung pendekatan manajemen ini dikembangkan oleh Harvard Business School dan disebut balanced scorecard [8]. Tujuan utamanya adalah untuk melihat semua sumber daya di perusahaan (sumber daya manusia, unit bisnis, manajemen, teknologi informasi, anggaran dan investment) melalui prisma strategi. Target yang ditetapkan harus memperhitungkan keadaan sumber daya perusahaan saat ini, pada saat yang sama secara de ning manajemen sumber daya ini yang sesuai untuk menerapkan strategi. Inti dari balanced scorecard adalahpenyajian dan analisis pencapaian perusahaan secara bersamaan dalam empat perspektif: Keuangan (termasuk pertumbuhan pendapatan, profitabilitas dan risiko dari sudut pandang pemegang saham), Klien (meningkatkan kualitas layanan pelanggan dan menciptakan nilai produk dan layanan), Proses Internal (manajemen dan optimalisasi proses bisnis dan produksi dalam rangka meningkatkan nilai perusahaan dalam hal pelanggan dan pemegang saham), Pembelajaran dan pertumbuhan (menciptakanultur cyang mengarah pada penciptaan inovasi, pengembangan kompetensi karyawan dan implementasi inisiatif pengoptimalan). Sebagai bagian dari template peta strategi kartu skor yang seimbang telah dikembangkan untuk perusahaan yang beroperasi dalambisnis yang berbeda models dan menyediakan berbagai jenis produk dan layanan untuk empat strategi: Biaya Total Rendah, Kepemimpinan Produk, Solusi Pelanggan Lengkap dan Penguncian [9].
Arahan perusahaan yang ditetapkan dalam rencana strategis menentukan rencana aksi di tingkat taktis dan akibatnya menentukan tugas yang akan dilakukan di tingkat operasional. Atas dasar tujuan rencana strategis jangka panjang, rencana taktis perusahaan, termasuk periode rata-rata 2-3 tahun, dibangun. Rencana taktis berdasarkan sejumlah jenis sumber daya yang diperlukan (manusia, bahan, nancial) dan tenggat waktu yang diinginkan menentukan cara menerapkannya. Padahal atas dasar rencana taktis dikembangkan rencana operasional. Untuk keperluan rencana bisnis objectives speci c tugas yang akan diemban ditentukan.
Pada gilirannya, untuk mencapai tujuan strategis ada keharusan implementasi rencana taktis yang sesuai, dan kegiatan operasional untuk unit usaha speci c, tim dan bahkanindividu mempekerjakan ees. Selain itu, perlu memberikan pengetahuan kepada karyawan tentang dampak pekerjaan mereka terhadap implementasi tujuan strategis dan pelaksanaan proses pembaruan strategi berkelanjutan berdasarkan pengalaman dari pelaksanaan tugas saat ini. Penggunaan sumber daya yang tepat yang dimiliki perusahaan, pengambilan keputusan taktis yang baik dan gerakan operasional yang dipikirkan dengan baik berkat tugas-tugas yang tepat akan dilakukan dalam waktu yang tepat sebuah ect keberhasilan akhir lans pstrategis. Oleh karena itu diperlukan pada setiap tahap pengetahuan yang dapat diandalkan dan terbaru, apa yang menyediakan integrasi ERP-MES-APS yang diusulkan.
3 Mendukung proses manajemen perusahaan dengan sistem informasi
Proses pendukung dengan sistem informasi sangatpenting karena kemampuan untuk melakukan tugas secara efektif saat ini dan mengembangkan perusahaan. Di pasaran ada banyak kelas yang berbeda dari sistem tersebut dan aplikasi khusus yang lebih kecil dan biasanya khusus. Tergantung pada ruang lingkup fungsionalitasimplement, kami membaginya menjadi sistem kelas yang berbeda. Di perusahaan manufaktur dukungan TI disediakan sebagian besar oleh sistem ERP, APS, kelas MES. Standar sistem ini telah dikembangkan di [13 15] dan artikel ini menggunakan standar de nitsi dan konsep. Perlu diingat bahwa sistem tertentu didasarkan pada standar ini, tetapi mereka termasuk fungsi tambahan untuk meningkatkan daya saing mereka di pasar untuk jenis perangkat lunak ini dan mereka menggunakan speci c vocabulary mereka.
Sistem Perencanaan Sumber Daya Perusahaan adalah kelompok sistem terbesar dan tercanggik yang mendukung manajemen. Semua data perusahaan disimpan dan diproses dalam satu database dengan akses yang dikontrol dengan tepat. Bidang kegiatan usaha yang paling penting seperti distribusi dan logistik didukung. Beberapa sistem ERP yang lebih besar memiliki fungsionalitas untuk perencanaan, tetapi digunakan selain metode penjadwalan sederhana metode MRP.
Sistem Perencanaan dan Penjadwalan Lanjutan berisi fungsi perencanaan dan penjadwalan jangka pendek, menggunakan algoritme canggih, yang sering kurang dalam sistem ERP. Sistem APS menghasilkan rencana dan jadwal yang optimal (suboptimal) dengan mempertimbangkan kemampuan operasional perusahaan dan ketersediaanmaterial sambil mempertimbangkan tujuan bisnis. Dalam beberapa sistem, selain dari pembuatan jadwal berdasarkan keterbatasan yang diketahui dimungkinkan untuk membuat jadwal dengan mempertimbangkan kriteria yang berbeda (misalnya tidak hanya waktu tetapi juga kriteria biaya) [5]. APS in dibandingkan dengan ERP memiliki kemampuan yang lebih analitis, menggunakan algoritme berdasarkan pemrograman linear, dan algoritma genetik.
Tugas-tugas dasar Sistem Eksekusi Manufaktur adalah manajemen proses produksi dan melaporkan status pesanan saat ini secara real-time. Manajemen e cient dan e ective dari proses produksi dilakukan dalam sistem ini, berdasarkan produksi yang akurat dan kismis yang berasal dari sistem kontrol dan sistem akuisisi data.
Sistem Kecerdasan Bisnis memungkinkan untuk membuat analisis multi-dimensi dan merupakan alat penting bagi manajer dan spesialis dalam membuat keputusan dan strategi bisnis perusahaan. Visualisasi data dan laporan dalam bentuk dasbor manajemen memungkinkan untuk menghindari melihat data dalam jumlah besar, sinyal cepat jika terjadi peristiwa buruk dan presentasi yang disesuaikan sesuai dengan kebutuhan pengguna bisnis. Dalam setiap data perusahaan dikumpulkan dalam sistem informasi yang berbeda (ERP, CRM, SCM, Excel, Access les, atau email), yang merupakan konsekuensi dari pengembangan intensif teknologi informasi. Sistem transaksional untuk mendukung kegiatan bisnis sehari-hari dibuat dengan teknologi yang berbeda dan tidak terkait dengan mereka dengan cara apa pun. Saat ini, sistem BIs dibagi menjadi dua kelas [1]: sistem klasik berdasarkan teknologi pemrosesan data OLAP dan sistem "Dalam Memori" Kelas. Solusi klasik menggunakan OLAP didasarkan pada gudang data, yang menyimpan semua informasi yang diperlukan untuk melakukan analisis manajemen multi-dimensional. Data dari sistem transaksional tunduk pada pengunduhan, transformasi, dan pemuatan ke gudang data yang dirancang dengan benar. Data kemudian dapat divisualisasikan dalam sistem presentasi atau mekanisme lanjutan digunakan untuk data mining dan memvisualisasikan data yang diproses. Sistem "Dalam Memori" memungkinkan untuk memproses data untuk memori komputer pribadi. Tidak perlu menempatkan ke dalam memori workstations dari semua data dari seluruh perusahaan. Su cient hanya data sumberdari reas minat individu, misalnya penjualan, inventaris, pelanggan, dll. Memilih kelas sistem BI tergantung pada tujuan sistem, jumlah dan lokasi pengguna, infrastruktur, proses bisnis, organisasi, dan kuantitas dan kualitasdata yang begituurce.
4 Analisis dampak skenario integrasi yang umum ditemukan pada BI
Dalam periode baru-baru ini dalam sistem ERP terkemuka, aplikasi Balanced Scorecard telah diimplementasikan sebagai salah satu modul Kecerdasan Bisnis [7].
Aplikasi inimendukung implementasi konsep dalam strategi perusahaan dalam rangka metodologi Balanced Scorecard dan penyebarannya di seluruh perusahaan. Selain itu, selain dari faktor nancial yang menjadi kejadian aksi ERP selama ini, manajemen memiliki akses ke indikator yang menunjukkan keadaan customer service, proses internal dan tingkat skill karyawan. Selain itu, ada kemungkinan presentasi strategi dan indikator simultan apa yang memfasilitasianalisis dampak proyek dan kegiatan speci c terhadap kinerja perusahaan dalam jangka panjang.
Konsep pengembangan sistem BI mengasumsikan kation simpli dari layanan perangkat lunak analitical, sehingga dapat menghilangkan faktor manusia dalam pengambilan keputusang sebagian besar menggantikan karyawan dengan pengetahuan keahlian. Implementasi pendekatan BI yang komprehensif tersebut adalah proses multistep yang terdiri dari [7]:
1. Langkah 1 - pelaporan dari sistem produksi (operasi) dan statistik;
2. Langkah 2 - pertanyaan pemrosesan OLAP dan penambangan data;
3. Langkah 3 - Paket Kecerdasan Bisnis dan aplikasi analitik;4. Tahap 4 - otomatisasi proses pengambilan keputusan;
5. Tahap 5 - otomatisasi proses "cerdas".
Perusahaan inovatif saat ini menggunakan alat de ned di langkah 3 dan 4. Menurut penulis kerugian dari alat-alat ini adalah kurangnya keandalan data yang dikumpulkan di langkah 1. Misalnya, kurangnya penjadwalan e cient tugas berdampak negatif pada tingkat pemanfaatan taman mesin yang ada. Kurangnya pelacakan otomatis tugas beban kerja dapat merugikan sebuah ect ketidakmungkinan menentukan waktu pengiriman secara real time. Masalah-masalah ini dapat dihilangkan ketika perusahaan manufaktur pada saat yang sama mematuhi integrasi tiga ERP, APS,sistem MES kend.
Di perusahaan manufaktur yang umum adalah integrasi sistem berpasangan: ERP dengan sistem MES, serta ERP dengan sistem kelas APS. Tidak mungkin untuk memenuhi kerja sama antara MES dan APS [10]. Bahkan jika ada ketiga sistemdi perusahaan, menurut penulis, karena informasi salah diabaikan dari sistem MES ke APS sedangkan data sistem APS biasanya ditransmisikan ke MES melalui ERP (misalnya sebagai pesanan produksi yang dijadwalkan untuk implementasi).
Dalam perencanaan sistem ERP dan alat penjadwalan produksi (CRP, RRP, MPS) didasarkan pada metode yang menggunakan prosedur stepper. Dalam pesanan produksi yang dikembangkan ketersediaan material yang direncanakan dan keterbatasan kapasitas produksi yang diketahui diambil menjadi consideration. Pendekatan ini sederhana dan dapat digunakan dalam kasus permintaan yang stabil untuk produk perusahaan. Namun itu tidak cukup dalam situasi perencanaan yang kompleks. Untuk mengatasi masalah ini integrasi sistem ERP dengan APS diterapkan, gener mana yangmemakan rencana dan jadwal produksi berdasarkan data yang diperlukan dari sistem ERP menggunakan metode dan algoritma yang lebih canggih untuk mengoptimalkan produksi [12]. Gure (Gbr.1.) menyajikan contoh proses perencanaan menggunakan sistem ERP. Dalam hal ini, atas dasar informasi dari penjualan dan memperkirakan informasi tentang permintaan dikumpulkan dan rencana permintaan dibuat. Paket ini sering dibuat dalam spreadsheet alih-alih di sistem ERP dan ditransmisikan (misalnya dikirim melalui email) keepartemen perencanaan d. Kemudian, berdasarkan prioritas dari departemen penjualan, data inventaris dari sistem ERP dan percakapan dengan departemen produksi tentang kemungkinan waktu eksekusi rencana produksi di departemen perencanaan dibuat. Rencana ini dikirim to manajer produksi. Kemudian, berdasarkan pengetahuan tentang tugas dan diskusi yang sedang berlangsung dengan para master dan pemimpin produksi, instruksi tugas terperinci disiapkan untuk diselesaikan untuk sel manufaktur. Kartu dicetak dan kuantitas pekerjaan yang dilakukan dilaporkan dengan lling out lembar waktu secara manual dan mengirimkannya ke master setelah akhir shift. Kemudian data dimasukkan ke dalam sistem ERP. Dengan demikian, hanya menggunakan modul dasar ERP yang menyebabkan informasi antara penjualan dan pesanan, perencanaan daninduksi prditransfer dengan penundaan lembar kertas atau menggunakan spreadsheet. Demikian pula proses pelaporan dari produksi dilakukan. Namun, di perusahaan manufaktur, ada kebutuhan untuk pertukaran otomatis ini dan banyak dierent jenis of informasi. The signi cant prob-
Fig.1. Contoh proses perencanaan di ERP
lem dalam hal hanya menggunakan sistem ERP adalah kurangnya keandalan data yang disebabkan oleh fakta bahwa banyak data penting tentang tingkat produksi ditransfer dan dilaporkan oleh karyawan dengan cara manual, setelah beberapa waktu. Misalnya, dari ystem ERPdengan cara manual (dalam bentuk lembar waktu kertas) informasi terperinci tentang jadwal kerja dikirimkan ke pekerja jalur (operator). Selain itu, umpan balik tentang kemajuan implementasi pesanan diselesaikan dengan kartu operator sekali per shift atau sekali sehari, dan kemudian secara manual dimasukkan ke dalam sistem ERP. Kemudian sering keterlambatan dalam pelaporan menghasilkan keterlambatan berikutnya dalam pengiriman produk kepada pelanggan. Kerugian tambahan dari sistem ERP dalam operati independen perusahaan,adalah de ciencies dalam akses ke informasi real-time pada tingkat operasional, yaitu dalam manajemen dan proses eksekusi produksi. De ciencies ini diterjemahkan menjadi dampak negatif pada tujuan strategis. Solusi untuk informasi ow delay issues dalam karena informasi dan kesalahan dalam entri data adalah integrasi sistem ERP dengan sistem MES, yang memantau produksi secara real time.
Dalam skenario integrasi ini di mana sistem kelas ERP hanya terintegrasi dengan sistem kelas APS, penjadwalan pesanan produksi adalah signi cantly terhambat oleh kurangnya informasi yang akurat tentang status pusat kerja saat ini dan beban mereka, dan keadaan gudang produksi operasional saat ini. Paling sering data ini diperbarui setiap hari atau mingguan selama inventaris manual. Selain itu, setelah pelaksanaan alokasi tugas ke outlet kerja tertentu sistem APS tidak mendapatkan informasi real time tentang kemajuan pekerjaan yang sedang berlangsung, kegagalan dan penghentian dan kekurangan bahan. Informasi ini harus di-lled secara manual oleh pekerja secara langsung dalam sistem APS atau tidak langsung dalam sistem ERP. Kemudian biasanya pembangunan kembali jadwal dapat dimulai secara manual dengan keputusan perencana.
Dalam hal integrasi sistem sistem ERP dan MES, kunci role dalam proses perencanaan memainkan pengalaman dan pengetahuan seorang perencana. Memberikan prioritas pada perintah dan menugaskan mereka ke stasiun kerja speci c tergantung padanya. Dalam skenario seperti itu, sangat di kultus untuk mengintegrasikan analisis multi-kriteria, simulasi danmisasi optijadwal sesuai dengan variabel output yang dipilih.
Ahli teknologi harus memiliki alat untuk pengembangan banyak konsep dan opsi produk yang dirancang, melakukan analisis terperinci dari model-model ini dan persiapan data untukpersiapan teknis teknologi produksi, sehingga atas dasar ini perencana dapat membuat pesanan produksi penuh, rencana produksi yang optimal dan menjadwalkan eksekusi dan koordinator mengawasi pengiriman waktu.
Untuk meningkatkan e ciency dari proses produksi, operator harus secara otomatis menerima informasi tentang pelaksanaan tugas saat ini pada panel visual di workstation. Perencana harus secara otomatis menerima informasi yang diperlukan untuk perencanaan e ective ketersediaan mesin, kerusakan dan penghentians, ketersediaan bahan di gudang manufaktur, dan keadaan eksekusi saat ini. Selain itu, perencana bisa mendapatkan informasi nyata tentang beban kerja dan biaya setiap operasi. Sta penjualan dapat memiliki informasi real-time tentang status pesanan placed untuk produksi dan memverifikasi potensi ancaman kegagalan untuk memenuhi tenggat waktu pengiriman. Para penulis percaya bahwa ini akan terjadi jika Anda menggunakan integrasi simultan dari ketiga sistem ERP-APS-MES sebagai gantinya memasangkan integrasi. Singkatnya,pproach saat ini dapat menyebabkan bahwa untuk otomatisasi analisis dan proses pengambilan keputusan (langkah 3 dan 4) asumsi yang salah diterima. Menurut penulis, dimungkinkan untuk mencapai e ciency yang lebih besar dari alat BI dan dengan demikian meningkatkan implementasi strategi melalui penggunaan integrasi sistem ERP-APS-MES.
5 Gagasan integrasi ERP-APS-MES di perusahaan manufaktur
Integrasi sistem informasi di perusahaan manufaktur bukanlah tugas yang mudah, baik karena alasan teknis, maupunfungsi al. Masalah teknis dapat mencakup keragaman standar jaringan dan protokol komunikasi dan antarmuka antara aplikasi dan database. Kita dapat berbicara tentang metode memecahkannya hanya dalam kasus integrasi speci c, di mana sistemlingkungan ke-nd di mana mereka akan beroperasi sudah de ned. Berbeda dengan masalah fungsional rst dari semua termasuk kombinasi yang sesuai dari modul aplikasi terintegrasi, dan pemilihan optimal pesan yang dikirim antara sistem. Solusi mereka biasanya pada tahap implementasi dan menyebabkan cant signi dan cation modi mahal. Integrasi sistem ini dalam hal fungsionalitas akan terlihat signi secara tidak sengaja berbeda tergantung pada jenis perusahaan produksi. Integrasi sistem APS ERP-MES di pabrik dan pabrik independen dengan jaringan sumber daya produksi terdistribusi akan terlihat berbeda, belum lagi pengembangan solusi yang disesuaikan dengan proses rekayasa produksi yang unik dalam berbagai industri manufaktures.
Untuk alasan ini, penulis di bagian ini menyajikan skenario umum integrasi sistem ERP APS-MES yang sesuai dengan standar fungsional sistem data dan dampak solusi ini pada fungsi sistem BI. Scenario ini hanya sketsa untuk mengembangkan skenario integrasi yang optimal dengan mempertimbangkan kebutuhan perusahaan speci c.
5.1 Skenario integrasi sistem ERP, APS, dan MES
Dalam kasus sistem integrasi ERP-APS-MES banyak informasi dapat ditransfer secara otomatis. Gure (Gbr.2.) menunjukkan contoh pesan yang disospirasi antara modul speci c sistem integrasi ERP-APS-MES.
Gbr.2. Contoh pesan yang dirtukarkan antara ERP, APS, MES berdasarkan [3]
Unduhan otomatis dari sistem ERP dan MES kumpulan informasi yang diperlukan untuk menghitung penyebab jadwal bahwa rencana yang dibuat dalam sistem APS didasarkan pada dat a yang andaldan kismis dan data yang tidak direncanakan, sering dimasukkan dengan kesalahan. Jadwal produksi dibuat berdasarkan informasi permintaan pesanan dari rencana produksi utama, ketersediaan dan biaya bahan dan sumber daya manusia yang direncanakan, informasi tentang kemampuan nansial saat ini dari sistem ERP dan informasi saat ini tentang status pekerjaan yang sedang berlangsung dari sistem MES. Memilih dan mengerucutkan jadwal speci c oleh plannis menyebabkan transformasi otomatis menjadi pekerjaan speci c (tugas) produksid menampilkannya pada panel (antarmuka MES) pada sel kerja. Kemudian sistem integrasi MES dengan pengontrol mesin yang dapat diprogram menyebabkan jalur otomatis eksekusi pesanan dan perekaman semua peristiwa darurat, penghentian, kekurangan als materimentah dan kurangnya kualitas produk manufaktur, yang dapat menyebabkan penundaan penyelesaian pesanan. Selain itu, berdasarkan data ini, Anda dapat mengambil tindakan intervensi segera yang melibatkan pembuatan jadwal baru oleh sistem APS dan / atau negosiasi dengan pelanggan untuk memutuskan bersama-sama pada tanggal pelaksanaan pesanan. Di sisi lain, setelah selesai pesanan segera departemen logistik dan penjualan akan diinformasikan dari sistem MES dan dapat merealisasikan nt shipmekepada pelanggan. Selain itu, dalam sistem MES terus dicatat (dan diperbarui dalam sistem ERP) semua konsumsi dan pergerakan material pada produksi dan, di samping itu, penting dari perspektif modul manajemen nancial, jumlah generated waste. Sistem ERP yang diterima dari sistem MES juga merupakan data nyata tentang biaya produksi (yaitu biaya bahan, limbah, energi dan media, sumber daya manusia) secara real time, memungkinkan Anda untuk mengontrol tability pro saat ini dalam konteks kontrak speci c, kelompok produk, kelompok mesin atau tim manusia. Selain itu, secara otomatis melaporkan kemajuan karyawan individu memungkinkan penyelesaian yang cepat dan dapat diandalkan dalam modul SDM dan penggajian. Selain itu, integrasi sistem ERP-MES-APS memungkinkan untuk mengakhiri resep teknologisecara otomatis ke lini produksi dengan instruksi kontrolspeci c menghilangkan kemungkinan kesalahan selama pra-produksi. Gure (Gbr.3.) menyajikan contoh proses perencanaan menggunakan ERP-APS-MES.
Integrasi semua sistemt hree sekaligus berdampak besar pada kualitas analisis sistem BI. Pertama, diunduh secara otomatis langsung dari sistem kontrol dalam data terperinci real-time dari produksi dapat digunakan untuk analisis saat ini dalam sistem "In-Memory",mendukung manajemen di tingkat operasional. Integrasi adalah menghemat waktu yang diperlukan untuk persiapan analisis. Data dapat diproses dan dianalisis tanpa penundaan. Kedua, data yang dikumpulkan secara otomatis lebih dapat diandalkan, dan dengan demikian analisis yang disiapkan lebih akurat. Ini menerapkan laporan arus sederhana serta analisis yang lebih kompleks yang dilakukan berdasarkan data yang dikumpulkan di gudang data. Perlu dicatat bahwa selain data dari data sistem ERP-MES-APS terintegrasi yang dikumpulkan di gudang tia dapatberasal dari sumber lain, misalnya dari Internet. Selain itu, dalam hal integrasi akan diperlukan lebih sedikit beban kerja yang terkait dengan proses ETL, karena integrasi memaksa jenis pengaturan dan format data sebelumnya. Sebagaimana
Fig.3. Contoho f proses perencanaan dalam integrasi sistem ERP-APS-MES integrasi konsekuensi dapat menjadi sumber input yang konsisten untuk mendukung sistem dan keputusan otomatisasi.
5.2 Gagasan integrasi sistem dalam manufaktur furnitur
Untuk menggambarkan gagasan yang diusulkan dari ketiga integrasi sistem di bagian ini, kami menyajikan analisis kami tentang masalah produksi kasur pendukung dalam manufaktur furnitur. Saat ini, sistem ERP - Aplikasi IFS diterapkan di perusahaan manufaktur ini dan integrasi dengan APS-MES yaitu sistem Wonderware MES (dengan penjadwalan pesanan produksi khusus) direncanakan.
Kasur adalah produk nal dari proses produksi. Ini terdiri dari blok busa, mata air bonnel, bingkai dan penutup kasur. Produksi ini dilakukan dalam batch. Untuk menghasilkan kasur busa harus dipotong dengan benar, mata air bonnel harus disiapkan, bingkai harus dibuat lebih awal. Produk semi-nished ini dirakit bersama-sama. Kemudian kasur inti dibungkus oleh penutup dan produk nal dikemas dalam foil. Karena pemotongan busa, proses fabrikasi mata air dan bingkai independen, dan untuk alasan itu mereka dapat dieksekusi secara paralel.
Untuk menggambarkan gagasan integrasi sistem ERP-APS-MES dan ts bene-nya, kami membatasi contoh kami ke bagian produksimisalnya persiapan templat busa kasur. Saat ini, fase proses utama terdiri dari yang berikut: 1. Pemotongan blok panjang busa dengan hasil: busa blok pendek, 2. Foam Short-blocks penempatan gudang, 3. Busa Short-block pengiriman ke rinci cutting, 4. Pemotongan rinci blok pendek ke dalam template busa individual (menurut kasur speci cation). Visualisasi sampel informasi bersamaan dengan proses produksi disajikan dalam gure (Gbr. 4.).
Sebagai hasil dari analysis yang dilakukan telah dievaluasi perusahaan bahwa total produksi e ciency kerugian diperkirakan sekitar 20%. Ini termasuk 10% masalah dengan bahan baku. Ini dihasilkan dari fakta bahwa:
Fig.4. Contoh dari ow informasi dalam produksi kasur tanpa
Bahan baku integrasi ERP-APS-MES (blok pendek busa) tidak tiba tepat waktu ke operator mesin busa pemotong. Hal ini disebabkan oleh fakta bahwa permintaan untuk blok pendek (jenis speci c, kuantitas, tanggal pengiriman yang diperlukan) ditransmisikan dari operator mesin busa pemotongan ke operator forklift di atas kertas dan dengan keterlambatan. Operator forklift, menyediakan blok busa, tidak memiliki informasi terkini tentang di mana, kapan dan jenis bahan baku / produk setengah keluar apa yang harus dikirim ke lini produksi. Ini adalah masalah logistik.
ada sejumlah besar limbah setelah pemotongan busa di beberapa jenis produk. Limbah ini tidak diproses, tetapi dapat digunakan dengan pro t (misalnya, beberapa potongan busa limbah dapat digunakan untuk pesanan produksi lainnya). Aplikasi IFS hanya melaporkan indikasi persentase limbah, tetapi tidak ada informasi rinci tentang jenis produk mana, yang mesin atau operator which menghasilkan jumlah limbah terbesar. Ini adalah masalah kualitas.
Penulis mengusulkan untuk menerapkan integrasi penuh dari threeIFS Application Wonderware MES dengan sistem AP. Kami fokus di sini pada masalah logistik. Sebagai hasil dari sistem integrasi, ow informasi berikut harus diperhitungkan:
Wonderware MES (dengan APS) mendapatkan informasi dari IFS tentang rencana pesanan produksi pada tanggal tertentu di Wonderware MES (dengan APS) prioritas pesanan akan ditetapkan, pesanan akan dibagi menjadi subordo dan ditransfer ke terminal operator pada mesin speci c. Dengan demikian operator tahu segera apa yang harus dilakukan setelah mengunduh blok pendek busa dari gudang, operator forklift akan memindai kode batang memblokirinformasi d tentang hal itu akan dicatat dalam modul penyimpananMES. Pada saat yang sama akan disinkronkan sebagai transaksi penyimpanan dalam sistem ERP (IFS)
melalui(berkat) informasi di terminal, blok busa akan segera masuk ke posisi pemotongancorr ect (mesin) setelah eksekusi pesanan, operator akan menyimpan fakta ini pada panel kontrol (di MES) dan informasi tentang penyelesaian pesanan akan disinkronkan secara online dengan sistem ERP sebagai pesanan produksi yang selesai - jika kualitasnya tidak terjadi, informasi tersebut akan dilaporkan dalam MES dan termasuk dalam APS. Kemudian APS memiliki kemampuan untuk memodifikasi penjadwalan produksi. Selain itu informasi ini disinkronkan dengan sistem IFS yang dapat menghasilkan permintaan kepada pemasok untuk sumber daya tambahan (karena standar super dari jumlah kekurangan kualitas).
Menurut penulis, antara lain, perbaikan di bidang logistik (yaitu, informasi terkini tentang keadaan majalah blok pendek, termasuk cos ts bahan) dan di area produksi(yaitu, optimalisasi jadwal produksi di APS, mencakup informasi saatini tentang kurangnya kualitas atau kegagalan mesin dan kemampuan untuk memperhitungkan operasi tambahan pada hari yang sama) ar e pro t yang diharapkan dari integrasiERP-APS-APS Selain itu, ow informasi seperti itu memungkinkan dalam analisis Kecerdasan Bisnis secara real time waktu yang tepat dari implementasi pesanan produksi individu. Para penulis percaya bahwa diperlukan untuk menghitung tingkat pemanfaatan mesin yang sebenarnya dan ectiveness biaya pesanan produksi. Selain itu, analisis BI saat ini untuk jumlah cacat yang terjadi pada perubahan dan membandingkannya dengan tren yang ada dapat menyebabkan keputusan untuk menghentikan mesin pemotong dan melampaui parameternya. Informasi tersebut tentang tidak tersedianya mesin dapat dikirim ke APS dan jadwal produksi saat ini dapat dimodifikasi (untuk hari berikutnya atau shift berikutnya). Integrasi sistem yang disajikan dalam manufakturniture bulu direncanakan dan di masa depan akan dimungkinkan untuk menyelidiki peningkatan produksi e ciency.
6 Diharapkan bisnis dan manajemen e ects integrasi sistem ERP-APS-MES
Masing-masing sistem ERP, APS, dan MES yang bekerja secara independently merupakan ect pencapaian tujuan yang ditetapkan dalam perspektif strategis yang berbeda. Masing-masing sistem ini karena spesialisasi dan fungsi yang tersedia mendukung perspektif strategis hanya sampai batas terbatas. Kurangnya akses informasi pada tingkat operasional, yaitu dalam proses pengelolaan dan pelaksanaan produksi diterjemahkan menjadi dampak negatif pada tujuan strategis. Misalnya, kurangnya penjadwalan tugas e ective memiliki dampak negatif pada tingkat penggunaan machinery yang ada (perspektif proses internal). Kurangnya pelacakan otomatis tugas beban kerja dapat merugikan sebuah ect ketidakmungkinan menentukan waktu pengiriman secara real time (perspektif pelanggan). Selain itu, kurangnya kontrol konsumsi material dapat merugikan ect margin yang diperoleh pada lini produk atau produk (perspektif proses internal).
Integrasi sistem ERP-APS-MES memiliki dampak langsung dan tak terbantahkan dalam mengoperasikan bisnis. Bisnis operasional bene ts integrasi adalah untuk korsletingn durasi seluruh proses produksi (Lead Time), serta akses cepat ke informasi yang dapat diandalkan, yang menjadi dasar pengambilan keputusan (Nilai Informasi yang Diharapkan). Dengan mengintegrasikan sistem ERP-APS-MES akan ada kemungkinan untuk provide, selain meningkatkan dukungan operasional dan taktis, komprehensif untuk semua perspektif strategis. Otomatisasi proses bisnis di perusahaan manufaktur yang dibantu oleh aksi sistem ERP-APS-MES terintegrasi mengarah pada optimalisasiwaktu mengeksekusi operasi d dan pengurangan biaya produksi, meningkatkan keandalan dan ketepatan waktu dalam bisnis, dan itu diterjemahkan menjadi hasil nancial yang lebih baik, citra yang lebih baik kepada pelanggan dan meningkatkan niat baik di mata pemegang saham.
Selain itu, worth emphasizing adalah fakta dampak integrasi sistem ERP-APS-MES terhadap e ectiveness sistem BI. Perusahaan yang akan memperkenalkan integrasi ini tidak hanya dapat meminimalkan waktu penyusunan laporan, tetapi disediakan dengan data yang dapat diandalkan. Laporan prapamerah berdasarkan data yang dikumpulkan secara otomatis alih-alih melaporkan produksi secara manual akan memberikan informasi yang akurat sambil meminimalkan waktu analisis. Dalam kasus data gudang, penting bahwa data yang dianalisis akan menjadi quality yang baikdan dapat diandalkan. Waktu pemrosesan data yang lebih singkat diinginkan bahkan untuk analisis yang disiapkan "untuk hari berikutnya". Dalam hal ini menganalisis sistem BI "Dalam Memori", dapat disiapkan untuk workstation speci c secara real time tanpa penundaan signi cant. Ini sangat important untuk pekerjaan-dalam-kemajuan berkinerja, terutama ketika barang-barang produksi sering berubah. Persiapan analisis stasiun kerja yang cepat dan berdedikasi saat ini sangat penting, karena karyawan berantakan kelebihan, seringkali unnecessary, informasi. Kemudian mereka mungkin tidak memperhatikan faktor-faktor individu yang dapat memiliki negatif ect untuk pelaksanaan jadwal produksi. Laporan yang disiapkan dengan benar dapat membantu dalam kation identifikasi yang lebih cepat dari risiko potensial tersebut (sebelum kecenderungan mengganggu diperhatikan oleh operator) dan jauh lebih awal menunjukkan perlunya mengkonversi rencana produksi oleh sistem APS.
7 Kesimpulan
Dalam artikel ini kami telah menunjukkan dampak sistem ERP-APS-MES terintegrasi untuk meningkatkan e ciency manajemen perusahaan manufaktur di semua tingkatan: strategis, taktis dan operasional. Pasal ini juga memungkinkan untuk mengedepankan tesis bahwa tion integrasistem ERP-APS-MES mengotomatiskan sebagian besar karena informasi dan mempersingkat proses perencanaan dan penjadwalan. Selain itu, memungkinkan untuk mengatur ulang proses sub-optimal dalam penjualan, perencanaan, dan produksi. Dengan mengintegrasikan batang sy ERP-APS-MES,selain dari peningkatan tindakan operasional dan taktis, dukungan komprehensif untuk semua perspektif strategis juga dapat disediakan. Data yang akurat dan diperbarui secara agregat dari sistem ERP-APS-MES, yang dianalisis dalam sistem BI memungkinkan penalaran yang tepatdan untuk membuat keputusan yang tepat. Mereka juga dapat memberikan dasar untuk penciptaan basis pengetahuan, dan praktik "terbaik" dalam organisasi. Selain itu, pemantauan berkelanjutan terhadap tingkat pencapaian tujuan strategis saat ini memungkinkan companies untuk diagnosis risiko dini dalam mencapai tujuan dan memodifikasi strategi.
Referensi
1. Chaudhuri, S., Dayal, U., dan Narasayya, V.: Gambaran Umum Politekologi Intelijen Bisnis, Komunikasi ACM (54:8), pp. 88-98. (2011)
2. Gao X.,Zhang R., Zhang Y. ,Jing S.:Research Focus on MES Oriented Communication among Enterprise Informatization System. Konferensi Komputasi Layanan IEEE Asia-Paci c, pp. 365-369 (2012)
3. Gracel J., Grobler-Debska K., Dutkiewicz L.: Analisis ow informasi antara sistem ERP, APS dan MES dalam manajemen produksi. Research Group Pro Futuro, pp. 825-838 (2011) (dalam bahasa Polandia).
4. Grobler-Debska K.,Gracel J.: Mendukung alat Kecerdasan Bisnis oleh sistem INTEGRATEDERP, APS, dan MES. PAR Pomiary Automatyka Robotyka, nr 12, pp.
183-187, (2011) (dalam bahasa Polandia).
5. Hvolby H. H.,Steger-Jensen K.:Masalah teknis dan industri dari sistem Advanced Planningand Scheduling. Komputer Elsevier di Industri 61, pp. 845-851 (2010)
6. Kletti J.(Ed): Sistem Eksekusi Manufaktur -MES. Springer-Verlag (2007).
7. Januszewski A.: Fungsi Sistem Informasi Manajemen. Scienti cPublishing PWN, Bagian II, (2008) (dalam bahasa Polandia).
8. Kaplan R., Norton D.: Peta strategi: mengubah aset tidak berwujud menjadi nyata. Harvard Business School Publishing, (2004).
9. Kaplan R., Norton D.: Organisasi yang berfokus pada strategi: seberapa seimbang kontrak kartu skor berkembang di lingkungan bisnis baru. Harvard Business School Publishing, (2001).
10. W. Liu, T.J. Chua, J. Larn, F.Y. Wang, T.X. Cai: APS, ERP dan MES systemsintegration untuk majelis yang didukung semikonduktor. Konferensi Interna-tional Ketujuh tentang Kontrol, Otomatisasi, Robotika, dan Visi Singapura, 2-5 Desember (2002)
11. Madapusia A., D'Souzab D.: In uence implementasi sistem ERP pada performanoperasional ce sebuah organisasi. Elsevier International Journal of Information Management 32, pp. 24-34 (2012)
12. Nieuwenhuyse I. V., De Boeck L., Lambrecht M., Vandaele N. J.: Perencanaan sumber daya lanjutan sebagai modul pendukung keputusan untuk ERP. Komputer Elsevier di Industri 62, pp. 1-8 (2011)
13. http://www.apics.org/14. http://www.isa.org/
15. http://www.mesa.org/
Comments
Post a Comment